【事故经过】
2003年7月17日0时48分，某化肥厂因锅炉故障打停车信号铃，压缩岗位接到信号后紧急停车，而脱硫岗位则按正常步骤停车，时间滞后于压缩车间，从而导致罗茨机出口至压缩机一入总管超压。0时50分左右，脱硫净氨塔爆炸起火，造成净氨塔底部平板封头脱落，整个塔体上跳约300mm，与之相连的阀门、管道不同程度受损，但无人员伤亡。
【事故原因分析】
1．压缩岗位紧急停车，脱硫操作未跟上，前、后工段配合、协调、联系不当，造成脱硫系统憋压。
2．脱硫采用液相氨水催化法二级脱硫工艺，设在罗茨风机之后的脱硫的冷却塔、脱硫后净氨塔的安全水封，因设备和工艺原因，跑气严重，气相管已堵，安全水封变为现场液位控制，故系统超压时不能自动安全泄压。
3．脱硫净氨塔是用原造气燃烧炉改用而成，常压设备虽符合脱硫压力等级要求，使用前未作详细检查、检验，加之长期腐蚀，造成底部平板封头焊缝变薄，不能承压。
4．因脱硫系统超压及以上原因，造成净氨塔发生物理爆炸，并使底部平板封头脱落，大量可燃气体泄漏，同时，净氨塔照明用的不是防爆型粉具，形成点火源，又使泄漏出的可燃气体爆燃。
【事故处理及防范措施】
1．按照事故原因划分事故责任，对事故责任人严肃处理。
2．任何安全装置不可随意取消。不能只顾生产，不管安全，必须及时消除设备工艺故障，恢复冷却塔，净氨塔安全水封装置及性能，保证系统安全。
3．调度及生产指挥者要对现场的信息、状况了如指掌，提高现场指挥、协调、平衡、管理能力，做到科学化、系统化，保证各环节紧密配合，有条不紊，确保安全稳定运行。
4．压力容器的设计、制造、安装、检验、使用必须按《压力容器安全技术鉴察规程》执行，不能随意制造、使用。
5．对所有在用设备本身的运行、工艺、安全状况，要进行科学的定期检查，并建立档案，做到彻底消除安全隐患，确保安全生产。
